迪元智能仪器仪表的精益生产之路_仪器仪表_企业动态_机电之家资讯网

by admin on 2019年12月20日

5月16日,浙江迪元仪表有限公司受邀参加了由浙江省经济和信息化委员会主办,浙江省技术创新服务中心、浙江省仪器仪表行业协会、浙江省石化行业协会、浙江省氟化工行业系会和浙江省企业技术创新协会联合承办的“全省流程工业智能制造暨智能仪器仪表新产品推介会”,与众多智能制造和智能仪器仪表行业的优秀企业在产品技术创新、先进管理理念等方面交流经验。

参观卓驰感想

会议现场,公司副总经理孙向东作题为“为智慧工厂提供迪元智慧”的报告,全面介绍了迪元仪表的概况和企业发展历程,深入阐述了迪元仪表在智能水表和智能流量计等产品的开发、生产、销售及技术服务领域的优势。

8.19号我们成长班有幸参观了浙江卓驰机械有限公司,卓驰公司是一家专业从事摩托车消声器的生产厂家,综合实力居同行业前列。主要客户有五羊本田、新大洲本田、雅马哈、钱江等二十多家摩托车厂家。公司业绩每年以7%–9%稳步增长。卓驰公司2008年导入精益生产方式(即日本丰田生产方式TPS),并聘请了日本专家土屋广利先生担任公司总经理。

迪元仪表致力于工业自动化过程控制领域智能流量仪表开发、生产、销售和技术服务,是参与制定七项国家和行业标准的国家级高新技术企业,属于中石化、中石油和中海油物资供应商成员单位。

卓驰公司的精益生产从以下几方面进行了改善:

在企业24年发展过程中,通过逐步凝练并不断调整和提升,建立了基于传统文化并植入现代元素具有迪元特色的企业文化,形成了“敬天爱人·自利利他”的核心价值观理念。公司实施卓越绩效管理模式,把创新工作放在首位,以打造流量仪表第一品牌为目标,不断推出技术领先的高科技产品,提升公司的品牌形象和市场竞争力,员工绩效与企业业绩得到显着提升。近年来,每年销售额均达亿元,新产品所占比重均超过80%。

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自2010年以来,公司逐步呈现出订单交期达成率下降、成本增加、库存加大的趋势。为了完成订单生产任务,产线工人加班加点,但效率始终不如人意,问题症结究竟在哪里?2013年3月,通过邀请日本丰田工程技术株式会社崛切俊雄社长来改善进行现场诊断,现场管理、品质、物流、标准作业、生产管理等方面的管理水平较低构成制约订单交付的重要因素。为此迪元仪表于2013年8月导入TPS,开始向精益生产转型。2014年定制开发MES生产管理系统,进一步提升生产管理效率,提高公司的经济效益。

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精益生产是以消除浪费、降低成本为目的,以准时化和自动化为支柱,以改善活动为基础,通过消除所有环节上的浪费来缩短产品从生产到客户手中时间从而提升企业竞争力的生产方式。为了向精益生产转型,公司成立了5S、QC、物流、生管、作业五个改善小组,从示范线开始逐步推行至各工序,经历了几度热情、痛苦、快乐的周转过程,改善整个理念始终贯彻在TPS推行全程,从“革新”到“革心”,员工思想受到震撼心灵得到洗礼。

物流改善:布局改善、工位改善(自动化/省力化)

现场5S改善是精益生产的基础,标准化作业改善、工序内物流改善、品质提升均是以5S为基础开展,在5S改善过程中,运用《5S检查表》,对照现场进行评分,同时查找存在的问题并制定相应对策,采用《问题改善管理表》进行改善的跟踪管理,透过全员点点滴滴的改善,使得现场干净整洁、物品定置管理、目视化水平提高,并最终形成5S标准。

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品质改善通过现场查找收集质量问题,运用QC七大手法,对问题进行汇总分析,查找问题发生的真因,并制定有效对策加以实施。通过编制QC工程表、品质检查标准书,各工序开展首末件检验,产品质量在各工序内得到了保证。

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物流改善通过如仓库的目视化、安全库存设置、工序间搬运设计调查、多频次少量化采购、流程再造、线边库设置、现品票与材料卡的运用等措施,对库存管理、采购流程与方式、工序流程、生产计划优化等方面进行改善。

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通过现场观察记录员工的作业顺序,发现作业过程存在的7大浪费现象,列入浪费发现调查表,编制标准作业票,运用作业改善的方法,分析如何减少各种浪费,并实施改善。

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随着精益生产方式的应用,新的问题随着出现。精益生产看板管理需要的大量各种票据、数据表格,依靠人工管理、手工排程已不能满足管理需求,公司2014年开始定制开发MES生产管理系统,对BOM、订单拆分、库存、采购、制程排单、产能平衡、在制品、产成品、报工等方面进行电脑管理,自动生成现品票、材料卡等,用以规范管理生产全过程。

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通过精益生产方式的应用,零件加工过程的合格率由98.7%提高99.3%,工序间搬运时间减少10%以上,总库存降低13.8%,交期达成率提升29%达到88%。

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推行TPS的目的在于通过改善,改变员工原有的思想观念和习惯。通过全员改善,减少乃至消除现场的各种浪费,优化流程,提高公司管理水平和生产效率,同时培养和挖掘一大批优秀管理人员。

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改善是永远的、无限的,改善没有终点,通过持续推行TPS,优化不足,朝着精益生产的道路不断迈进,为实现迪元“打造流量仪表第一品牌”的美好愿景而努力!

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布局改善从物流改善开始,公司依据生产工艺的流程进行各车间的排布。从原材料引入 
  零件加工(冲压+弯管)  焊接    表面处理    涂装底漆      涂装面漆   
装配      检验    包装   
发货。通过以上的按排布局消除了搬运的浪费,更消除了各车间库存积压,在卓驰公司各车间根本看不到钗车,这归功于物流改善

各车间内部规划布局是以:

最短物流进行设置,这样的设置有利于提高生产效率(消除中间搬运浪费、有效掌控生产的节拍)

流水线生产:一个流的生产方式导入有利于减少库存量、降低成本

区域划分明确:作业区和通道分开这样确保物流通畅、消防安全通道

工位的操作性:以作业台作业,站立式作业,有利于安全保障、品质确保。

通过以上四个方面的改善,车间内生产实现站立式工们的一个流的生产方式,这种生产方式有利于减少生产线物料的积压,工序间的平衡优化,以提高生产的节拍从而提升生产效率。

二、5S的实施:环境改善、管理规范、安全的保障

环境改善:设立了员工休息区。

管理规范:对每个区域进行了规范化的标识,进行了标准化、目视化、定置定位的管理

安全的保障:冲压工位全部实施钳子操作,严谨用手取件。确保生产安全

3、 员工意识提升:看板宣传、制度强化、习惯的养成

看板宣传:在每个车间建立生产管理看板,将生产计划、生产效率、生产质量在看板上进行公布。

迪元智能仪器仪表的精益生产之路_仪器仪表_企业动态_机电之家资讯网。制度强化:公司实施安全奖励金制度、改善提案制度、不良发现提案制度、实绩评价考核制度、5S推行制度。这些制度的推行有利于员工清晰知道什么是公司提倡的,什么是不可以做的。并行成统一的标准。

习惯的养成:公司从不停的检查、各车间之间的评比等活动,让员工慢慢的养成习惯。

通过以上一系列的改善公司提高效率、提升品质、消除浪费、降低成本。公司连续几年成为本田的优秀供应商。

卓驰公司的参观给了我非常深刻的印象:卓驰公司的生产工艺与我们公司有着许多的相似之处。都有冲压、烧焊、总成装配。

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我们之前一直认为老式的悬臂式冲床无法做到有序接料,但在卓驰同样的老式冲床呈现给我们的是整洁的地面、站立式工位、有序的接料滑道。事实上只要有这个理念产想法,设备的老旧不是问题,问题在于你敢不敢想,更在于你的坚持。

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卓驰的小改善非常值的我们学习,从原材料的料架、冲压的小推车、冲压零件的斜坡料架、模具架、冲压料片架、成品物料架、扫帚放置、员工标识牌放置架全部都是员工动手利用冲压废料和角铁自行焊接制作而成的。这样的工位器具非常适合现场的操作。员工自己提出的改善是最适合当下的实际的。改善人人有责、改善人人有奖,小改善大收益。

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目视化管理:从进行公司我们就可以感受到卓驰的目视化管理,从车辆引导的标识,物料的标识、现场标识、模具库位的标识、休息区茶杯放置的标识、成品库位的标识。目视化管理无处不在,那怕不熟悉的人只要依据这些标识都能找到所要寻找的物品

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制度、改善提案推行:公司通过许多的活动推动制度实行,公司想要倡导什么,那么就通过许多的评比活动进行推进,形成各车间之间相互评比,从而提升了班组的凝聚力和竞争力。

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感恩台民学院和成长班班委组织,让我们有机会去了解卓驰,通过卓驰让我们对精益生产有了更深刻的认识,我们将本次参观学习到对的精益生产的一些理念带回自己的公司,并在公司开展精益生产,从而提升公司的竞争力。

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